ABS Safety wprowadza automatyzację w istniejących obiektach

Jak przekształcić nieużywane szklarnie w nowoczesne obiekty logistyczne? „Niekoniecznie poprzez rozbiórkę i budowę od nowa” – tak brzmiała odpowiedź firmy ABS Safety. Przedsiębiorstwo oferujące specjalistyczne systemy zabezpieczeń przed upadkiem z wysokości postawiło na zachowanie istniejących budynków oraz na kompetencje w zakresie automatyzacji firmy Linde Material Handling. Dzisiaj 40 autonomicznych robotów mobilnych (AMR) typu Linde C-MATIC samodzielnie i niezawodnie porusza się po rozległym terenie w Kevelaer położonym w rejonie Dolnego Renu – ku wielkiej radości kierownictwa oraz pracowników działu komisjonowania.

Chcieć to móc. O tym, ile prawdy kryje się w tym powiedzeniu, świadczy przykład firmy ABS Safety GmbH. Kierując się silną determinacją, by produkować wysokiej jakości i niezawodne zabezpieczenia przed upadkiem z wysokości dla branży dekarskiej, Ludwig i Ingrid Beckers założyli firmę w 2003 roku w piwnicy swojego domu. Obecnie firma ABS Safety zatrudnia ponad 200 pracowników i należy do czołowych dostawców produktów z zakresu zabezpieczeń przed upadkiem z wysokości, techniki wspinaczkowej i pokrewnych dziedzin. Taki sam zapał wykazała firma, gdy w głównej siedzibie w Kevelaer konieczna stała się gruntowna rozbudowa zaplecza logistycznego.

Rozwiązania logistyczne nie rosną w szklarniach… a może jednak?

Od 2006 roku firma ABS Safety prowadzi działalność w zakresie projektowania i produkcji w pobliżu granicy niemiecko-holenderskiej. „W 2015 roku dzięki nowemu budynkowi ponad dwukrotnie zwiększyliśmy nasze moce magazynowe i produkcyjne” – informuje członek zarządu Kai Brendel. Jednak już wkrótce potem ogromny rozwój firmy spowodował, że konieczne stało się pozyskanie dodatkowych powierzchni. „Na szczęście udało nam się nabyć istniejącą nieruchomość, która jest strategicznie dobrze położona pomiędzy zakładem produkcyjnym a centrum wysyłkowym”. Problem polega na tym, że: był to dawny zakład ogrodniczy z dość płaskimi szklarniami, położony na bardzo rozległym terenie. Nie są to zbyt idealne warunki do reorganizacji logistycznej.

W tym przypadku o wydajność dbają platformy mobilne Linde C-MATIC

Obecnie w dawnym kompleksie szklarniowym o powierzchni około 8000 m² można zobaczyć systemy stołów transportowych rozciągające się na całym obiekcie. Na nich znajdują się palety z kartonami, pojedyncze elementy w skrzyniach siatkowych oraz regały z przegrodami na drobne części. Wszystkie czekają na następną „taksówkę” – jeden z 40 Linde C-MATIC, które samodzielnie transportują nośniki towarów z punktu A do punktu B. Właśnie z szerokiego korytarza pośrodku hali zbliża się taka taksówka i skręca w boczny korytarz. Tam AMR celnie podjeżdża pod stół transportowy, podnosi go i rusza dalej w kierunku strefy komisjonowania. Na jednym z licznych stanowisk stoi kierownik ds. logistyki Boris Nicolay i z zadowoleniem obserwuje precyzyjnie skoordynowaną operację logistyczną: „Tutaj nasi pracownicy indywidualnie kompletują zamówienia klientów. Otrzymują zamówienie na swoim terminalu, za jego pośrednictwem zlecają przyjazd AMR, który dostarcza towar bezpośrednio na ich stanowisko robocze”.

1 / 8

Te autonomiczne roboty mobilne (AMR) wiedzą, o co chodzi

Właśnie znowu podjeżdża jeden Linde C-MATIC i dostarcza regał wyposażony w półki ze wszystkich czterech stron. Co przy tym zwraca uwagę? Pracownik pobiera zamówione części z tej strony regału, która jest zwrócona w jego stronę. Przypadek? Boris Nicolay wyjaśnia: „Robot firmy Linde obrócił już wcześniej stół wraz z regałem w taki sposób, aby pracownik odpowiedzialny za kompletację nie musiał obchodzić nośnika towaru. To prawdziwa zaleta w zakresie ergonomii w codziennej pracy na zmianie”. Jednak pojazdy Linde C-MATIC nie tylko mogą obracać załadowane nośniki towarów, ale także obracać się w miejscu pod stołami transportowymi. Członek zarządu ABS, Kai Brendel: „AMR firmy Linde były faktycznie jedynymi na rynku, które potrafiły to zrobić dokładnie tak, jak tego chcieliśmy”.

Specjalna funkcja zapewnia znaczny wzrost pojemności

Pozytywny efekt uboczny dla firmy ABS Safety: ponieważ podczas zmiany kierunku nie trzeba obracać stołów, oszczędza się mnóstwo miejsca. W ten sposób przedsiębiorstwo mogło zmieścić w zakładzie o około 15 procent więcej stołów transportowych niż w przypadku porównywalnych rozwiązań konkurencyjnych – łącznie jest to około 2000 stołów. Na nich składowane są towary, które dwa razy dziennie dostarczane są ciężarówkami z oddalonego o około 200 metrów zakładu produkcyjnego. Kierownik ds. logistyki Nicolay: „Najpierw ręcznie rozładowujemy nadwozia wymienne za pomocą wózka widłowego i układamy towary na przygotowanych stołach transportowych. Od tego momentu do akcji wkraczają urządzenia Linde C-MATIC. Przewożą produkty z miejsca dostawy do miejsc składowania w kompleksie magazynowym, a stamtąd trafiają one później do strefy kompletacji”.

Automatyzacja: Bezpieczeństwo i niezawodność idą w parze

Aby platformy Linde C-MATIC mogły zawsze bezpiecznie poruszać się po ogromnym terenie, są one wyposażone w najnowocześniejsze skanery laserowe. Jeśli technologia wykryje osoby, przeszkody lub inne wózki na torze jazdy, platformy reagują natychmiast i w razie potrzeby zatrzymują się automatycznie. Orientację ułatwiają natomiast małe kody QR, które umieszczono na podłodze hali.

Ponadto na spodzie każdego stołu transportowego znajduje się kod QR. „Ponieważ towary są powiązane ze stołami transportowymi w naszym własnym systemie magazynowym Warehouse Management System już od momentu ich przyjęcia, zeskanowanie kodu przez AMR stanowi swoiste potwierdzenie, że mamy do czynienia z właściwym nośnikiem towaru i że wszystko przebiega zgodnie z planem” – wyjaśnia Boris Nikolay, Logistics Manager.

Dobre partnerstwo zapewnia najlepsze wyniki

Z zadowoleniem na ten wspólny projekt w Kevelaer patrzy również Danny Eisenblätter, Sales & Project Manager Automation & Intralogistics w firmie Linde Material Handling Rhein-Ruhr. Dobrym przykładem owocnego partnerstwa jest kwestia właściwości podłoża: „Oczywiście podłogi w szklarniach nie zostały zaprojektowane z myślą o zautomatyzowanych platformach mobilnych. Zatem wspólnie przeanalizowaliśmy tę kwestię i ustaliliśmy, gdzie wystarczą optymalizacje, a gdzie potrzebna jest nowa podłoga”. Już i tak utrzymujemy z tą firmą udaną współpracę, co potwierdza Kai Brendel, Managing Director: „Ogólnie rzecz biorąc, w firmie Linde MH cenimy to, że nie rezygnują ze współpracy, gdy pojawiają się indywidualne wymagania – wręcz przeciwnie”. Tak więc firma Linde MH Rhein-Ruhr dostarczyła między innymi do nowo wybudowanego w 2015 roku magazynu wózek widłowy wysokiego podnoszenia, który dzięki specjalnemu masztowi podnoszącemu może obsługiwać poziomy regałów o wysokości do 9 metrów w regale przesuwnym.

Stworzono fundament do dalszego rozwoju

Bilans „projektu szklarniowego” jest naprawdę imponujący: firma ABS Safety uniknęła nie tylko konieczności budowy nowego obiektu. „Kiedyś nasi pracownicy zajmujący się komisjonowaniem musieli czasami pokonywać spore odległości; w ciągu dnia robili nawet do 20 000 kroków. Obecnie jest ich około 8000 – co znacznie zmniejsza obciążenie fizyczne” – podsumowuje Kai Brendel, Managing Director. Jednocześnie można liczyć na ciągły przepływ towarów przy minimalnym wskaźniku błędów. Nic więc dziwnego, że już teraz rozważa się wykorzystanie kolejnych możliwości zwiększenia wydajności. „Obecnie badamy, w jaki sposób roboty mogłyby w nocy wstępnie sortować stoły transportowe na następny dzień” – wyjaśnia Boris Nicolay, Logistics Manager. Z doświadczenia wynika, że i w tym przypadku od chęci do działania wcale nie jest daleko...